压铸模具配件是压铸液体模锻机上完成的一种特殊工艺方法。压铸材料、压铸机和模具对压铸至关重要。为了提高生产效率、品牌质量和高经济效益，延长压铸模具配件的使用寿命，压铸模具配件的使用和维护非常重要。那么，我们应该如何维护压铸模具配件呢?小总结了以下五种方法，让我们看看：

　　(1)尽量减少模具的急冷急热，尽量连续生产。冷模状态下严禁高速压射。压铸模具配件在压铸过程中一直处于往复疲劳状态，模腔部分温度基本在160-350度之间来回变化，导致模具疲劳损坏。冷模开始生产时，模具温度从低温开始升高，温差增大，模具膨胀收缩增大，模具疲劳相应增加，模具损坏加快，模具寿命缩短。因此，在压铸生产中，应尽量连续生产，尽量减少模具的急冷急热，从而延长模具的使用寿命。

　　此外，在冷模状态下，模具没有达到正常生产温度，模具各部分之间的间隙相对较大。在这种情况下，严禁打开高速压缩和增压。否则，模具的间隙部分，包括滑块、顶杆孔等很容易进入铝皮，损坏模具，影响模具的使用寿命。

　　(2)尽量降低压力速度、压力比和模具冲击。在压铸生产过程中，压力速度不仅影响压铸的填充速度和压力内浇口速度，而且压力速度高，冲击峰值增加。因此，压力速度高，压力内浇口速度快，模具冲刷加剧，冲击峰值增加，模具冲击力增加，模具寿命大大降低。因此，在调整压铸工艺时，在保证产品质量的同时，尽量降低压力速度，这对提高模具寿命和压铸企业的经济效益非常重要。目前，先进的压铸机配备了压力制动装置，有利于降低冲击峰值和模具冲击力，提高模具寿命。

　　压铸模配件的保养方法

　　压铸过程中的压射比压也是一个重要参数。根据铸件的质量要求和特点，压射比压一般为400-900kg/m2。超过900kg/m2，一般对铸件内部质量影响不大。而且，压射比压过高，不仅增加了模具所承受的膨胀力，而且使膨胀力超过了机床的锁定力，造成了逃铝。同时，如果模具承受较大的增形力，也会损坏模具或缩短模具的使用寿命。因此，在压铸生产中，不仅要注意压射速度，还要注意压射比压。由于压射比压不像压射速度那么容易观察，因此往往被忽视。事实上，压射比压是压铸过程中的一个重要参数，不仅影响铸件的质量，而且对模具的使用寿命也有很大的影响。这一点应引起压铸企业的特别关注。

　　(3)模具配件在使用过程中密封，铝皮应及时清洗，防止模具挤压。在模具的使用中，由于各种原因，模具经常出现密封和铝皮，必须及时清洗，否则继续生产会挤压模具。特别是在滑块部分，如果滑道进入铝皮等，由于压铸机的合模力很大，滑块会被挤压挤压。因此，遇到此类问题，必须及时清洗模具，找出及时修理模具的原因。否则，当模具损坏时，模具的使用寿命将受到严重影响。

　　(4)尽量降低铝液浇注温度，延长模具使用寿命。铝液浇注温度不仅影响铸件质量，而且影响压铸模具配件的使用寿命。普通压铸时，铝液浇注温度为630-720度。对于不同的零件，在选择浇注温度时，应尽量选择较低的，既节约能源，又延长压铸模具配件的使用寿命。铝液温度越高，模具腐蚀越大，模具温度场变化范围越大，热膨胀和冷收缩越大，模具疲劳越大，越容易损坏。因此，适当降低铝液浇注温度有利于延长压铸模具配件的使用寿命。

　　(5)加强模具维护，定期维护，定期对模具腔进行回火和应力处理。压铸模具附件在高压、高速、高温下连续生产，使用条件恶劣。模具在使用过程中会造成损坏或隐患。因此，加强模具维护，定期维护模具，更换损坏位置，更换易损件，清洁滑道、顶杆孔等，确保压铸生产中模具的可靠性，延长模具的使用寿命非常重要。

　　同时，由于压铸模具配件在使用中不断受到冲击，热膨胀和冷收缩会产生新的内应力。如果不及时消除，模具表面很容易开裂或开裂。因此，定期回火模具腔，消除应力，也是延长模具寿命的重要手段。一般来说，模具投入使用后，应在3000-5000模次后进行第一次~第二次回火。未来根据使用情况，一般每生产1万个模具，需要对模具腔进行应力回火，可以大大延长模具的使用寿命。